Com muito tato

Transformação: um passo importante antes da conversão do modelo digital em modelo físico acontece na fresadora. Aqui surge um veículo de plastilina industrial, a assim chamada “clay”

Entender e conceber de verdade um carro do futuro – é clara a tarefa dada aos construtores de modelos. O resultado: reluzentes modelos de design na proporção 1:1. No Centro de Desenvolvimento da Porsche em Weissach se fresa, sinteriza e modela. Com alta tecnologia e velocidade. Um olhar nos bastidores.

Um mundo secreto no subterrâneo. Só as amplas claraboias de vidro dos grandes pátios internos deixam que a luz natural ilumine os longos corredores de altas e claras paredes, e projete seus delicados reflexos no assoalho brilhante. Nos andares acima, os designers da Porsche trabalham nos modelos do futuro, ainda secretos. Ali, fantasia e criatividade se fundem em ideias concretas. Imaginação concentrada que só espera a oportunidade de tomar forma.

É nas oficinas de modelação e concepção onde os projetos dos designers são realizados. A partir dos impulsos criativos e primeiros esboços são criados no departamento de Design antes de tudo modelos em CAD. No térreo, os eboços se tornam pela primeira vez algo realmente tangível: material, matéria e massa real. Do pequeno modelo de design que caberia em uma maleta, até o modelo dos carros-conceito na escala 1:1 de aspecto surpreendentemente real, aqui tudo se produz em quase todas as dimensões.

Philip Morsey espia concentrado pelo vidro de acrílico das portas de segurança da fresadora de portal de cinco eixos, cujo enorme cabeçote está recebendo agora uma fresa do diâmetro de um braço. O mandril se fecha suavemente, e os dentes afiados começam a trabalhar, movendo-se na direção da massa de espuma esverdeada na superfície de uma enorme caixa de madeira ainda bastante rústica.

Inacreditável: da caixa de madeira surge mais tarde um modelo 1:1 do Mission E

Morsey, diretor de toda a área de concepção, ri dos olhares interrogativos de seus visitantes: “Daqui sairá um modelo 1:1 do carro esporte do futuro com propulsão elétrica, daqui sairá o Mission E. Para testes de aerodinâmica e para o fluxo de ar de refrigeração pelas baterias de alto desempenho, os engenheiros dependem de um modelo realista.” Ele aponta para a caixa de madeira. “Os elementos de espuma definem com exatidão a futura superfície da carroceria, ou seja, no momento, a fresa está estabelecendo pontos de referência precisos para a montagem seguinte. Mas também podemos fresar modelos 1:1 inteiros a partir de um bloco.” Curioso, o grupo observa com admiração ainda por alguns minutos como a fresa vai de ponto a ponto. Então Philip Morsey vira-se e apoia-se na parede, relaxado e sorrindo. Seu olhar vagueia pelo interior do prédio e suas mãos fazem um gesto que engloba tudo: “Vocês não vão acreditar. Primeiro foram moldados os alicerces deste pavilhão, depois foi montada a fresadora de portal de 116 toneladas, e só aí é que o prédio foi construído em torno. Primeiro veio a fresadora, depois o pavilhão.”

Morsey aguarda um momento até a mensagem ser captada, e então conduz os visitantes para um espaço adjacente: “Mas produzir modelos de design é só uma parte do que fazemos aqui – de fato, eles são especialmente empolgantes e glamorosos.” A partir de um primeiro modelo, eles também possibilitam à Diretoria saber qual será a real aparência de um futuro carro. “Eles literalmente conseguem tornar um novo produto compreensível. Isso é muito importante!”

Dr. Christian Looman, responsável pelas oficinas de modelagem na equipe de Morsey, ficou até agora escutando atentamente: “Quando desenhos e ideias se tornam modelos, isso dá aos designers a possibilidade de continuar a desenvolvê-los: os designers podem ver onde o esboço do automóvel já está harmônico e onde ainda é necessário corrigir a proporção ou a forma.” Sem um modelo físico, explica Looman, descrevendo a importância desse instrumento, não haveria um retorno confiável. E com a velocidade alcançada pela equipe de Looman, graças às tecnologias modernas e à competência dos modelistas, todo o processo de design e todo o desenvolvimento aceleram imensamente. Philip Morsey abre energicamente a porta que dá para uma área com vários espaços menores para oficinas. Neles estão máquinas do tamanho de geladeiras, uma delas rodeada de tonéis cheios de pó branco. “No mundo lá fora, estas instalações são chamadas de impressoras 3D. Mas especialmente para a nossa mais nova máquina gostamos muito mais do termo técnico ‘máquina de sinterização seletiva a laser (SLS)’.”

Philip Morsey (à dir.) e Christian Looman examinam o resultado

Morsey pega uma roda dentada de material plástico branco com superfície áspera e a gira lentamente nos dedos: “Os colegas do departamento de Desenvolvimento Automobilístico nos pediram recentemente para produzir um jogo completo de rodas dentadas para uma transmissão distribuidora, a fim de realizar provas no banco de ensaio sem carga. Normalmente, peças como essas seriam produzidas com muito custo de tempo e trabalho a partir de uma liga metálica de alta tenacidade, mas os colegas simplesmente trataram nossas rodas dentadas SLS como se fossem de metal. Na sinterização seletiva a laser, um laser computadorizado funde um pó plástico especial em pontos previamente definidos. A superfície é então rebaixada para aplicar mais pó e o laser sinteriza a próxima camada de acordo com o modelo geométrico gravado no computador, e assim por diante. No final, forma-se a peça que se quiser com densidade homogênea. Só que de material plástico.” Philip Morsey explica: “Após o término do teste, ficamos curiosos sobre o ponto de ruptura do material. O primeiro dente quebrou só aos 750 Nm – isso equivale ao torque máximo de um 911 Turbo S em overboost aplicado a um pequeno dente de plástico. Agora vocês certamente entendem porque não nos parece adequado usar o termo ‘impressora 3D’.”

Christian Looman assume: “De fato produzimos com a tecnologia SLS peças funcionais para o desenvolvimento. Peças únicas complexas são feitas em poucas horas. Os desenvolvedores podem então realizar testes com confiança e determinar modificações. Surge uma segunda versão, novamente no menor espaço de tempo. No final, realizamos toda uma etapa de desenvolvimento em alta velocidade.” A Porsche também poderia deixar que fornecedores produzissem essas peças. No entanto, os caminhos curtos e a confidencialidade nesta área de desenvolvimento muito sigilosa são justamente determinantes para a decisão de apostar no know-how interno. Philip Morsey completa, enquanto guia seus convidados através de silenciosas catacumbas até o próximo ponto: “E a tecnologia de impressão em 3D não funciona só com plástico, mas também com metal e outros materiais.”

Através de transparentes paredes de vidro, Looman mostra uma área onde se trabalha em muitas bancadas com algo parecido com compensado: “Temos funcionários muito talentosos e muito especiais. Muitos têm a modelagem como um hobby e investem muita paixão e criatividade nesse trabalho. Por isso, muitas vezes eles encontram soluções surpreendentes para tarefas muito difíceis. Gosto incrivelmente da ideia de que esse espírito Porsche surta efeito mesmo em um estágio tão inicial do desenvolvimento.”

Ao sair do labirinto subterrâneo, nos aguarda o ponto alto da visita pelo processo de modelagem de um Porsche. De repente nos encontramos perante o Mission E, iluminado por fortes holofotes. Branco como a neve, ultramoderno, arrebatadoramente proporcionado. O carro atrai os visitantes de maneira literalmente magnética. Mas a tentativa de abrir uma porta é em vão. Só ao olhá-lo mais de perto e quando começam as risadinhas contidas de Morsey e Looman fica claro que a camuflagem funcionou. As juntas das portas parecem de verdade, mas não há portas. É apenas um modelo. Um sonho magistralmente materializado.

Texto Till Daun
Fotos Rafael Krötz