O lugar do coração
O máximo possível de trabalho humano com o mínimo necessário de robôs. O coração de um
Uma pequena sala de pausa na fábrica matriz da
Passaram-se três anos. Em um dia quente de verão, Christian Will está em clima de comemoração. A produção em série começou. “Tudo anda de acordo com o planejado”, diz. E isso que, em muitos aspectos, a nova fábrica da
A linha de montagem tem forma de U: no início, o bloco do motor é fixado em um suporte de peças; metal desnudo e sem função. No final da linha de montagem há um banco de ensaios no qual cada motor deve passar no teste de funcionamento conhecido como “teste de partida a frio”. O trajeto entre as duas estações dura exatamente 6,2 horas. Durante todo o processo de montagem o veículo se desloca sobre um sistema de trilhos.
Ambiente perfeito para motores perfeitos
Tal como numa pista de Autorama, o suporte de peça é movido eletricamente. Grupos maiores de componentes, como a cabeça do cilindro, já vêm pré-montados e são introduzidos na linha central de montagem seguindo o princípio logístico de distribuição de “espinha de peixe”. O reabastecimento é realizado por empilhadeiras elétricas que se movimentam de modo autônomo. 16.000 pontos magnéticos instalados no piso do galpão indicam o caminho a ser seguido. O moderno conceito de “uma linha” é uma filosofia de produção típica da
A nova fábrica de motores realiza com perseverança o progresso da
Todas as ferramentas e os processos no espaço claramente estruturado estão harmonizados para auxiliar as pessoas em seu trabalho. Por exemplo, o suporte de peças: graças a uma nova forma de construção, o motor pode ser girado 360 graus e sua altura é ajustável. Isso é ideal do ponto de vista ergonômico. “Em uma operação de coração, ninguém pensaria em deixar o cirurgião trabalhar de cabeça para baixo”, diz Will. No futuro, deverão ser produzidas aqui até 20 variantes diferentes de motor de oito cilindros. E para que planejamento e realidade se correspondam exatamente, cada motor recebe, já antes de sua produção, um número de identificação que o acompanhará durante toda sua vida. Além disso, todos os componentes maiores possuem um código Data Matrix. Em tempo real, cada passo da montagem é comparado com o sistema de TI. Os dados de todos os dez testes intermediários, pelos quais o motor passa durante sua fase de construção, são documentados. Assim surge um gêmeo digital do motor real composto por cerca de 2.300 dados individuais. O objetivo é evitar desde o início quaisquer variações de qualidade.
Nenhuma partícula de poeira deve atrapalhar
Motores modernos não são preparados somente para alcançar o desempenho máximo. Ao mesmo tempo, eles devem consumir cada vez menos combustível. Um exemplo perfeito disso é o novo motor V8 a gasolina do
Planejado para o futuro
Até o final da década, a
Texto Johannes Winterhagen
Fotos Heiko Simayer