Répétition générale

Lorsque le rideau se lève sur un nouveau modèle Porsche, tout doit être parfait. Une tradition que la nouvelle Panamera Sport Turismo se doit d’honorer. L’atelier-pilote de l’usine Porsche de Leipzig est un véritable chef-d’œuvre de modernité où se jouent les ultimes répétitions avant le lancement de la production. L’art de la construction automobile y prend toute sa dimension.

Andreas Schmidt a vu et vécu beaucoup de choses, mais il est toujours émerveillé de voir comment « un objet aussi complexe qu’une voiture peut naître des idées développées par les designers et les ingénieurs de Zuffenhausen et de Weissach ». À 54 ans, il est directeur Qualité du site Porsche de Leipzig. À travers les portes vitrées de la salle de conférence, il contemple l’étalon de référence qui permet de vérifier les cotes des pièces de carrosserie ainsi que l’unité de cubing dans le nouveau centre de contrôle qualité. Dans la salle d’audit, une Panamera Sport Turismo parfaitement éclairée attend son heure sur un sol blanc immaculé. Il ne s’agit pas de n’importe quel Grand Tourisme, mais du premier exemplaire de série du nouveau modèle, celui qui fera référence et qui sera placé sous les feux des projecteurs aux prochains salons et scruté par des milliers de regards critiques. Avec Alexander Fijak, le responsable de l’atelier-pilote, il ausculte des yeux et des mains chaque millimètre de la voiture. « Je suis fasciné par la perfection du nouveau modèle Sport Turismo », murmure le responsable Qualité. « Il ne nous reste plus qu’à produire tous les exemplaires avec la même perfection. »

Mais le sourire cède vite la place à un froncement de sourcils. Si seulement c’était aussi simple, on n’aurait pas besoin d’un nouveau centre de contrôle qualité. C’est Andreas Schmidt qui a dessiné au stylo bille, sur une feuille de papier, la première esquisse du complexe. C’était en avril 2014. Treize mois plus tard, le nouveau bâtiment de 6 000 m² était inauguré. La pièce maîtresse en est l’atelier-pilote, le royaume d’Alexander Fijak. Ce quadragénaire père de deux enfants construit avec passion des modèles réduits télécommandés. Bricoleur inventif, il avait le profil idéal pour ce poste, qu’il décrit en quelques mots précis : « Sur la chaîne de production, chaque nouvelle Porsche doit être réalisée selon une cadence et un ordonnancement précis. C’est ce que nous nous attachons à définir ici. »

« On peut également avoir oublié quelque chose lors de la phase de CAO », ajoute-t-il. « La CAO, c’est la conception assistée par ordinateur ». La planche à dessin d’autrefois a laissé place à l’ordinateur sur lequel l’ingénieur crée des modèles 3D. Si un détail du modèle CAO ne va pas, ce n’est pas trop grave. « On a tout le temps de trouver la solution optimale », poursuit Alexander Fijak. Quatre ans s’écoulent généralement entre la première esquisse et le lancement de la production. La phase de mise au point dans l’atelier-pilote commence environ un an et demi avant le démarrage de la fabrication en série. Si un composant doit être revu de A à Z, il faut compter au maximum six mois pour disposer d’une nouvelle pièce en qualité série. Aujourd’hui, dans la dernière phase avant le lancement de la production, il s’agit plutôt de tester les variantes d’équipement, de vérifier la stricte conformité dimensionnelle des pièces et de simuler inlassablement leur montage afin, par exemple, d’éviter qu’un clip en plastique trop fragile ne casse au montage ou qu’un filetage soit mal ajusté. « Mais ce ne sont que des broutilles », tempère Alexander Fijak. Les défauts de la phase de CAO doivent en revanche être rapidement corrigés. « Certains peuvent échapper à la vigilance du concepteur et une pièce conçue sur ordinateur peut entrer en collision avec une autre lors du montage ». Alexander Fijak et son équipe doivent alors prendre une décision : le composant doit-il être monté plus tôt que prévu ? Suffit-il de déplacer un point de fixation ? Faut-il revoir toute la conception ?

Grâce aux échanges intenses entre la Saxe et la Souabe, la solution est généralement vite trouvée. Il faut dire que les spécialistes disposent d’une aide précieuse : une imprimante 3D capable de produire aussi bien des pièces métalliques que plastiques pouvant aller jusqu’à la taille d’un ballon de basket. « En général, cela suffit. Si l’on a besoin d’une pièce plus grande, par exemple pour produire un modèle de boîte de vitesses, on fait appel à un prestataire extérieur », explique Alexander Fijak. Les modifications à apporter à un composant sont examinées avec les concepteurs de Stuttgart via l’écran géant de l’atelier-pilote. Il suffit alors parfois de décaler, par exemple, un point de fixation d’un ou deux millimètres, de réimprimer le composant modifié, de tester le montage et de valider la solution.