正式彩排

在为一辆保时捷拉开序幕之前，所有细节都必须完美到位，才能与例如全新的 Panamera Sport Turismo 匹配。这种用来演练完美出场的舞台叫做“试制车间”，而最先进的一个就坐落在莱比锡的保时捷工厂里。这里演练的是汽车制造工艺的节奏感，以及内在美。

安德鲁·施密特（Andreas Schmidt）人生经验丰富，见闻广博。然而，“从祖文豪森和魏斯阿赫设计师和工程师的理念和图纸开头，到最后成为一辆如此复杂的汽车”，一直让他赞叹不已。施密特是莱比锡保时捷生产基地的质量主管。今年 54 岁的他，眼光正穿过宽敞会议室的玻璃门，落在全新打造的带有车身外置检测台的质量中心和和组合检具中心上。审核室里，一辆洁白无瑕的 Panamera Sport Turismo 正静静地耐心等待着。这可不是任何一辆 Gran Turismo，而是这个全新车款的第一部量产车，可说是参考基准。这部车必须在即将到来的展会首发上，承受刺目的聚光灯，通过数千名车评人严格的审视。施密特和试制车间负责人亚历山大·菲亚克（Alexlander Fijak）两人一起检视车辆，一毫米一毫米检视，双手和眼光不放过丝毫细节。“新款 Sport Turismo 变得如此完美”，质量主管喃喃自语道，“我们的每一辆量产车都应该如此完美。”

第一个回应是微微一笑，第二个是眉头一皱——只要做出来就好了？如果真那么简单，当然就不需要这个全新的质量中心了。施密特正是为这个建筑群用笔在纸上画出第一张草图的人，当时是 2014 年 4 月。13 个月之后，这个面积 6,000 平方米的大型新建筑正式启用，核心部位是试制车间，也是菲亚克的领地。40 岁的他育有二子，热爱制造无线电遥控模型。可能这也是这位足智多谋的工匠成为这个职位不二人选的原因，他对于他的工作有精确的总结：“在这之后，每一部全新的保时捷都必须在生产线上以正确的节奏、准确定义的顺序来打造。要如何做到这一点，就由我们来决定。”

菲亚克是莱比锡保时捷工厂的元老员工之一，最初只有 14 个人。“当我开始在这里工作时，还有一些车间还在装修”，这位地道的莱比锡人回忆道。当时是在 2000 年 11 月。而很快地，保时捷就了解到，这个位在萨克森的生产基地也需要试制生产，才能实现保时捷企业的自我要求——也就是在同一条组装流水线上生产不同的车型。这种方式非常弹性灵活，但对物流运输来说是非常复杂的挑战。“在整个过程中，最不希望看到的就是停工台时，因为这意味着有哪个环节出了问题”，菲亚克很了解这种状况。为了不让这类情况发生，他和他的团队系统化地对每个生产节拍进行最精细的排练：所有部件是否都如预期地完美相配？需要多少时间来安装这个或那个部件？是否还有再改良的可能？“有时候好像内衣都掐得紧紧的”，菲亚克咧嘴一笑。在目光可见的外车身之下，例如所有固定点，安装技师们一律称之为“内衣”：这些通常是不能被看到的，但是它们必须稳固到位，而且必须功能到位。

“有时候在 CAD 阶段可能会忽略了什么”，菲亚克说。CAD（computer-aided design）代表“计算机辅助设计”：以前人们在绘图板上制图，如今工程师们在电脑里创建三维立体模型。如果 CAD 模型的一个细节不配合，后果也不会太严重，菲亚克继续说道：“我们有足够的时间来找出最合适的解决方案。”一般而言，从第一份结构草图到开始生产，需要四年的时间。大约在开始批量生产的一年半之前，试制车间开始发挥作用。如果一个组件真的必须彻底重新设计，最多在六个月内就可以达到可批量制造的质量。这时，在开始生产之前的最后阶段，最重要的是测试不同的车型装备和供应商零件是否符合所有尺寸标准，并且不断地模拟实际组装。目的在于避免之后发生例如某个塑料夹太脆弱而断裂，或是哪个螺纹歪斜等情形。“不过这些都只是小问题”，菲亚克以缓和的口吻说明。在 CAD 阶段发生的错误必须立即排除。“设计师可能一时没注意，使得某个在电脑上设计的组件在来到安装工序时，与另一个组件发生冲突。”这时菲亚克和他的团队就必须决定：这个元件是否能够提前安装？如果改变一个固定点的位置，是否能解决问题？还是必须完全重新设计？

幸好，萨克森人和和施瓦本人之间协调效率高，通常很快就能找到解决方案。同时也归功于一个重要的工具：3D 打印机。这种打印机可以生成尺寸如篮球般大小的金属和塑料部件。“这样的尺寸通常就够了。如果需要更大的尺寸，例如变速箱模型，我们会请外部服务提供商制作”，菲亚克解释道。若要对重要组件做出变更，团队会通过试制车间内的大屏幕与斯图加特的设计师共同讨论，然后才进行修改，例如将某个固定点移动一或两毫米，或是重新打印新的组件，之后再重试组装，直到达到理想状态才予以批准。