Aux pièces

Aujourd’hui, ce sont les services client et les processus intelligents qui donnent le rythme de l’approvisionnement en pièces détachées à l’échelle mondiale. Visite au centre logistique Porsche de Sachsenheim.

À plein régime, sinon rien ! En l’espèce, l’expression n’est pas une allusion à un moteur Boxer six cylindres. Un chariot élévateur jaune hisse un pare-chocs avant de Cayenne doté de sa peinture d’apprêt. Un classique. Dans le jargon des logisticiens, la forte rotation des stocks est un indicateur qui témoigne de la forte demande de certaines pièces. Mais quand on tourne à plein régime, gare à la surchauffe ! Le pare-chocs n’aura pas le temps de prendre la poussière, il partira très vite chez un client, à n’en pas douter.

Nous sommes au centre de pièces détachées de Porsche, à Sachsenheim. C’est sur le terrain d’une ancienne base militaire, à une bonne vingtaine de kilomètres au nord-ouest de Stuttgart, que le constructeur a implanté son dépôt central de pièces détachées. L’endroit, que l’on pourrait penser froid et austère, s’avère étonnamment agréable. De grandes verrières baignent les entrepôts d’une lumière chaleureuse, et les murs sont décorés à intervalles réguliers d’immenses affiches représentant des voitures de course ou d’autres modèles Porsche. De toute évidence, le lieu est très animé.

Plus de 800 sites du monde entier s’approvisionnent auprès du centre logistique de Sachsenheim. En fonction de l’éloignement, les pièces arrivent à destination en 24 h à 48 h maximum. « Notre règle d’or : livrer le client en temps et en heure », affirme Marc Lösken, gérant du site de Porsche Logistik GmbH. Pour ne parler que des pare-chocs de Cayenne, ce sont 10 000 pièces qui ont transité via le centre logistique l’année dernière. Mais toutes pièces confondues, de la vis au capot moteur, le centre traite jusqu’à 22 000 commandes par jour – un rendement impossible à réaliser sans un système bien rodé et une équipe motivée.

Le centre logistique, en expansion constante depuis son ouverture en 2008, compte désormais plus de 500 salariés. Les bâtiments de la troisième extension ont été livrés en novembre dernier. La surface de l’entrepôt a ainsi augmenté de 50 %, pour atteindre 170 000 m². Au total, 185 millions d’euros ont été investis à ce jour pour assurer la viabilité du site. Sa surface de près de 32 hectares, soit environ 44 terrains de football, permettra au besoin de réaliser d’autres extensions.

Avec une telle surface, rien d’étonnant de voir les pièces emprunter le train pour parcourir les longues distances à l’intérieur du site. « Nos onze trains de remorques parcourent chaque jour plus de 420 kilomètres », déclare Marc Lösken. Grâce à la conception innovante des voies d’acheminement, un seul d’entre eux suffit à remplacer cinq chariots élévateurs, qui n’ont plus qu’à assurer les allers-retours entre les rayonnages et la « gare ». Afin de faciliter l’orientation dans l’entrepôt, les stations de manutention où les pièces doivent être déchargées du chariot sur le train portent des noms de villes allemandes, dont la disposition s’inspire de la géographie du pays. Le chariot élévateur a déposé le pare-chocs du Cayenne en gare de Lübeck, sur l’un des cinq convoyeurs à rouleaux. Peu de temps après, un train s’approche, presque sans bruit. Tous les véhicules du centre logistique sont électriques et peuvent parfois même être commandés à distance. Le conducteur dépose la palette avec le pare-chocs sur le train. Grâce aux rouleaux, il suffit de la pousser légèrement à la main. Au moyen d’une télécommande, il fait avancer le train, wagon par wagon, jusqu’à ce qu’il soit entièrement chargé. Une bande magnétique au sol maintient le véhicule sur sa piste.

L’entrepôt est une merveille de technologie : rapidité de livraison, ergonomie des postes de travail et protection de l’environnement sont les maîtres mots. En effet, l’énergie électrique qui alimente les véhicules provient en grande partie des panneaux solaires installés sur le toit du centre logistique, sur une surface de 40 000 m². Chaque année, ils produisent près de deux millions de kilowattheures, soit la consommation moyenne de 500 ménages européens composés de quatre personnes. Mais le développement durable ne s’arrête pas là : le site possède une centrale compacte de cogénération et s’attache à réduire la consommation de matériaux d’emballage. Sur les trois dernières années, la consommation de cartons a ainsi diminué de 20 %. Le polystyrène expansé n’est plus du tout utilisé pour la protection des pièces à l’intérieur des colis. Porsche utilise du papier écologique conçu spécialement pour cet usage.

Contrairement à de nombreuses petites pièces, le pare-chocs n’a plus besoin d’être emballé ou déballé. Il a été livré par le fournisseur dans son emballage de transport et est parti de la gare de Ratisbonne en direction de ­Lübeck, au nord-ouest. À présent, sa destination est Karls­ruhe, la station de sortie des marchandises, au sud. Le convoi passe entre les rayonnages de grande hauteur où sont entreposées les pièces de taille moyenne, à 16 mètres de haut. Les couloirs fourmillent de chariots élévateurs jaunes, dont les fourches montent et descendent inlassablement. L’entrepôt est organisé selon la taille des pièces et la fréquence de commande : grandes, moyennes, petites pièces, les plus demandées et les moins demandées. On trouve également des pièces de prototypes pour le développement de nouveaux modèles ou pour des lignes de production pilotes, mais aussi des pièces historiques pour les modèles Porsche Classic, ainsi qu’un vaste assortiment de pièces Porsche Exclusive et Tequipment.

Le stock total compte aujourd’hui plus de 125 000 références en magasin. Les différentes zones de l’entrepôt obéissent à un ordre « aléatoire » savamment orchestré : poignées de porte, bouchons de réservoir, essuie-glaces et phares vivent en bon voisinage. Le seul à savoir où trouver chaque pièce est l’ordinateur qui a calculé son lieu de stockage optimal en termes de distance et de temps de traitement. Pour les envois de gros ou moyens volumes, comme notre pare-chocs de Cayenne, l’ordinateur qui enregistre l’entrée de commande envoie un ordre de retrait au terminal du chariot élévateur via un réseau WLAN. Le conducteur imprime une étiquette à code-barres, qui contient toutes les informations sur la pièce, notamment sa nature, son lieu de stockage et sa destination.