Ricambi rapidi

Il servizio clienti e i processi intelligenti scandiscono la tempistica dell’assistenza ricambi in tutto il mondo. Una visita al centro logistico Porsche di Sachsenheim.

Indice di rotazione elevato, cos’altro? Questa volta, però, non stiamo parlando del motore boxer a sei cilindri e del suo numero massimo di giri. Ciò che il carrello elevatore sta sollevando dal pallet è un paraurti anteriore per la Cayenne, verniciato di fondo. Un pezzo di ricambio classico. Nel linguaggio logistico l’indice di rotazione elevato indica un pezzo richiesto frequentemente dai clienti. I piccoli incidenti, si sa, accadono spesso ed è per questo che un paraurti non rimane a lungo in magazzino ma già dopo breve tempo è in viaggio verso il cliente.

Siamo nel centro ricambi Porsche di Sachsenheim. Su un’area precedentemente adibita ad uso militare, venti chilometri a nord-ovest da Stoccarda, ha sede il deposito centrale per i pezzi di ricambio dell’azienda. Ai non addetti ai lavori può suonare arido e freddo, ma una volta in loco risulta estremamente attraente. Una piacevole luce penetra dalle grandi finestre frontali e inonda i capannoni. A distanza regolare, sono appese alle pareti delle gigantografie raffiguranti automobili da corsa ed altri modelli Porsche. Regna un intenso viavai.

Il centro rifornisce più di 800 filiali in tutto il mondo. I pezzi raggiungono la loro meta entro 24 o al massimo 48 ore, a seconda della distanza. «Il nostro principio è rifornire i clienti nei termini prefissati», afferma Marc Lösken, dirigente della Porsche Logistik GmbH. Lo scorso anno sono stati circa 10.000 gli scarichi di magazzino che riguardavano solo i paraurti della Cayenne. Nel complesso vengono espletati fino a 22.000 ordini al giorno, dalle viti ai cofani motore. Il tutto funziona solo grazie ad un sistema sofisticato e un team motivato.

Il centro logistico, che è entrato in funzione nel 2008 e ha subito diversi ampliamenti, impiega oggi più di 500 collaboratori. A novembre dello scorso anno Porsche ha occupato gli edifici del terzo ampliamento. La superficie del magazzino è così aumentata del 50 percento raggiungendo un’estensione di 170.000 metri quadrati. Fino ad oggi sono stati investiti 185 milioni di euro sulla sostenibilità del sito. Per ulteriori ampliamenti c’è spazio a sufficienza dato che l’intera area aziendale occupa una superficie di ben 32 ettari corrispondenti a circa 44 campi da calcio.

Considerate tali dimensioni, non sorprende che all’interno dei magazzini i pezzi di ricambio debbano percorrere diverse tratte in treno. «Abbiamo a disposizione 11 treni merci che percorrono giornalmente più di 420 chilometri», racconta Marc Lösken. Grazie a questa innovativa gestione dei percorsi, ogni treno sostituisce cinque carrelli elevatori che sono utilizzati solo per trasportare le merci nel breve tratto compreso fra gli scaffali e le «stazioni». Per facilitare l’orientamento, le fermate, cioè i punti di smistamento dove le merci passano dal carrello al treno merci, recano i nomi di città tedesche e sono disposte secondo un ordine geografico. Il carrello elevatore, nel frattempo, ha posato il paraurti della Cayenne su una delle cinque rulliere della «Stazione Lubecca». Poco dopo si avvicina un treno quasi senza far rumore: tutti i mezzi di trasporto del centro logistico sono azionati elettronicamente e possono talvolta essere comandati a distanza. L’autista ha già depositato sul treno il pallet con il paraurti – grazie ai rulli, basta una leggera spinta con la mano – e con il comando a distanza fa avanzare il treno merci, vagone dopo vagone, finché non è completamente carico. Un nastro magnetico sul pavimento mantiene il veicolo in corsia.

Una tecnologia affascinante che accelera le consegne, permette un lavoro ergonomico e rispetta l’ambiente. L’energia elettrica per il funzionamento dei mezzi di trasporto deriva in gran parte dall’impianto fotovoltaico di 40.000 metri quadrati posto sul tetto del centro logistico. L’impianto produce ogni anno quasi due milioni di chilowattora di energia che basterebbero a coprire i consumi medi di 500 nuclei familiari europei composti da quattro persone. La sostenibilità ambientale viene assicurata anche da ulteriori provvedimenti come la centrale termoelettrica e il fatto che si eviti rigorosamente l’utilizzo di materiali d’imballaggio inutili. Negli ultimi tre anni si è potuto così ridurre del 20 percento il consumo di imballi in cartone. Inoltre non si utilizza più il polistirolo per imbottire i pacchi. Porsche punta piuttosto su un preparato cartaceo a basso impatto ambientale appositamente trattato.

A differenza di altri pezzi di piccole dimensioni, il nostro paraurti, una volta arrivato a Sachsenheim, non necessita di ulteriori imballaggi. È stato infatti consegnato dal fornitore nel suo imballo contour pack e, partito dalla «Stazione Regensburg», ha viaggiato all’interno del centro logistico in direzione nord-ovest verso «Lubecca». La sua destinazione si chiama «Karlsruhe», la fermata per l’uscita delle merci a sud. Durante il viaggio, il mezzo attraversa il magazzino con scaffalature a grande altezza dove sono pallettizzati, per un’altezza pari a 16 metri, i pezzi di media grandezza. Nelle corsie c’è un grande affaccendarsi di carrelli elevatori, le cui forche si alzano e si abbassano ininterrottamente. La grandezza dei pezzi sancisce contemporaneamente il principio d’ordine del magazzino – grandi, medi, piccoli, con indice di rotazione elevato o con indice di rotazione basso. Di questi ultimi fanno parte anche i prototipi in sviluppo, i particolari pilota in produzione, i pezzi storici per Porsche Classic così come gli ampi assortimenti Porsche Exclusive e Porsche Tequipment.

L’intero magazzino conta oggi più di 125.000 numeri di materiali immagazzinati. All’interno dei reparti regna un’organizzazione volutamente «caotica». Vale a dire che le maniglie sono accanto ai tappi del serbatoio, i tergicristalli sono vicini ai fari. Solo il computer conosce la posizione esatta di ogni pezzo e calcola per ognuno di essi il luogo d’immagazzinaggio migliore per far sì che, quando si ha bisogno di un pezzo di ricambio, le tratte siano brevi e la tempistica il più rapida possibile. Per le consegne di pezzi di media o ampia grandezza, come il paraurti della Cayenne, un terminal posto sul carrello elevatore riceve via wireless dal computer che ha ricevuto la commissione il cosiddetto ordine di prelievo. Successivamente l’autista stampa il codice a barre che contiene tutte le informazioni necessarie: tipo di pezzo, posizione e meta.