Ensayo general

Cuando se abre el telón y aparece un Porsche, todo tiene que ser perfecto. Como en el caso del nuevo Panamera Sport Turismo. La prueba de fuego para que el lanzamiento sea un éxito se realiza en la nave piloto. La más moderna que existe se encuentra en la planta de Porsche en Leipzig. Aquí todo gira en torno a secuencias, ingeniería de montaje… y ropa interior.

Andreas Schmidt ya ha visto muchas cosas. Aun así, todavía le fascina «cómo a partir de las ideas y los dibujos de los diseñadores y los ingenieros de Zuffenhausen y Weissach al final se crea algo tan complejo como un automóvil». Schmidt tiene 54 años y es el Director de Calidad de la fábrica de Porsche en Leipzig. En este momento, su mirada atraviesa las puertas de cristal de la sala de conferencias y se dirige hacia arriba, hacia el nuevo Centro de Calidad, con su armazón maestro externo y su centro cubing. En la sala de control aguarda un Panamera Sport Turismo perfectamente iluminado sobre un fondo blanco inmaculado. No es un Gran Turismo cualquiera, sino el primer vehículo fabricado en serie del nuevo modelo. El referente. El ejemplar que tendrá que superar el minucioso escrutinio al que, bajo la intensa luz de los focos, le someterán miles y miles de críticos durante su presentación en las próximas ferias automovilísticas. Schmidt y Alexander Fijak, el director de la nave piloto, lo examinan milímetro a milímetro con los ojos y las manos. «Es fascinante lo perfecto que ha quedado el nuevo Gran Turismo», murmulla el responsable de calidad. «Ahora solo nos falta fabricar cada uno de los vehículos de serie con la misma perfección».

El primer impulso es sonreír. El segundo, fruncir el ceño. ¿Solo construirlo? Si fuera tan fácil, naturalmente no existiría este Centro de Calidad. Schmidt fue quien, con un bolígrafo y un papel blanco, realizó el primer boceto de lo que terminaría siendo este centro. Corría el mes de abril de 2014. 13 meses más tarde se inauguraban las nuevas instalaciones, de 6.000 metros cuadrados. El corazón del complejo, la nave piloto, es el reino de Fijak. Nacido en Leipzig hace 40 años, este padre de dos hijos es un habilidoso manitas apasionado del modelismo de coches con control remoto que él mismo construye. Probablemente esta sea también una de las razones por las cuales Fijak es la persona ideal para un trabajo que él resume así: «Cada nuevo Porsche tiene que construirse en la línea de montaje siguiendo una serie de pasos que tienen un preciso orden previamente definido. Es mi equipo quien fija ese orden».

«Puede ocurrir que en la fase CAD se pase por alto alguna cosa», explica Fijak. CAD es la abreviatura de «computer-aided design», es decir, aquello que antiguamente se diseñaba sobre el tablero de dibujo y que hoy los ingenieros crean en 3D en un ordenador. Si algún detalle del modelo en 3D no va bien, no es grave, ya que «disponemos del tiempo suficiente para encontrar la solución óptima», puntualiza Fijak. Desde que se realiza el primer boceto hasta que da comienzo la producción, suelen transcurrir unos cuatro años. La nave piloto entra en escena alrededor de un año y medio antes de que se inicie la producción en serie. Si realmente hay que rediseñar un componente desde cero, la versión revisada tendrá la calidad necesaria para ir a la fabricación en serie en un plazo máximo de seis meses. Ahora, en la última etapa antes de comenzar la producción, lo más importante es probar los distintos equipamientos y verificar si las piezas suministradas por las empresas auxiliares cumplen estrictamente con todas las medidas. Y volver a simular una y otra vez el montaje, no vaya a ser que más adelante resulte que algún clip de plástico no es lo suficientemente resistente y se rompe, o que alguna rosca quede torcida. «Pero eso son pequeñeces», relativiza Fijak. Por el contrario, los errores de la fase CAD se tienen que subsanar rápidamente. «Quizás un ingeniero no se da cuenta de que alguna de las piezas que ha diseñado en el ordenador a la hora de montarla colisiona con alguna otra». En ese caso, Fijak y su equipo tienen que decidir si es posible montar la pieza antes, si basta con desplazar algún punto de sujeción, o si toca rehacerla.

Gracias a la línea directa de comunicación entre los equipos de Sajonia y de Suabia, no se suele tardar mucho en encontrar una solución. La impresora en 3D supone una grandísima ayuda. Con ella se pueden producir piezas tanto de metal como de plástico con un tamaño de hasta una pelota de baloncesto. «Normalmente es suficiente, pero cuando necesitamos fabricar algo de mayores dimensiones, como puede ser un modelo de cambio, se lo encargamos a alguna empresa externa», explica Fijak. Las modificaciones que deban realizarse en una pieza se proyectan en una pantalla gigante de la nave piloto y se discuten con los ingenieros de Stuttgart. Así, por ejemplo, se puede tomar la decisión de desplazar uno o dos milímetros algún punto de sujeción, en cuyo caso el componente modificado se vuelve a imprimir, se prueba su montaje y, en el mejor de los casos, se aprueba.