La perfection dans la Construction

Comme toutes les Porsche, le Macan symbolise la rencontre idéale entre l’homme et la machine. Intelligemment organisé, le processus de production repose sur plusieurs sites et de nombreux équipementiers pour culminer sur la chaîne ultramoderne de l’usine de Leipzig. Voici comment un SUV compact voit le jour.

Un soubassement qui invite à la danse. Au poste 1810 du nouvel atelier de tôlerie de l’usine Porsche de Leipzig, trois robots jaunes exécutent une chorégraphie millimétrée. Ils soudent l’avant et l’arrière du plancher, ainsi que les passages de roues avant avec les supports de jambes de force et les longerons. Des mouvements souples, presque humains. Le Macan est créé de bas en haut. Le poste 1810 est celui de son baptême – on parle désormais d’un véhicule –, celui où il reçoit son acte de naissance sous la forme d’un transpondeur portant un code d’identification.

Il n’était jusqu’alors qu’une accumulation de pièces d’aluminium et d’acier livrées par les équipementiers au centre d’approvisionnement de l’atelier de tôlerie. De là, chaque élément est acheminé en temps voulu par des trains de remorques jusqu’à la ligne de fabrication. Ces installations ont été construites en un temps record : moins de 26 mois pour bâtir les ateliers de tôlerie et de peinture, mais aussi pour transformer l’atelier de montage, sans interrompre l’activité. La surface de production est passée de 79 900 m² à un total de 245 900 m², soit environ 34,5 terrains de football. Une performance applaudie par Oliver Blume, membre du Directoire en charge de la production : « Je suis ravi de la manière dont l’équipe a géré les choses. »

Le premier des trois robots a troqué sa pince à souder contre une pince préhensile, avec laquelle il soulève le bas de la caisse du Macan et le dépose sur un chariot de transport, direction la suite de l’atelier de tôlerie. Suivent la mise en place des flancs et du toit, puis l’ajout des sous-ensembles. Les portes, déjà assemblées sur une chaîne parallèle, le hayon, les ailes avant et le capot moteur sont intégrés à la caisse. Le capot est une merveille à la fois esthétique et technique. « Sa forme et sa taille nous ont posé des défis majeurs tout au long du processus de fabrication », explique Thomas Riediger, responsable de la conception des nouvelles installations.

Le processus en question débute à l’usine Volks­wagen de Bratislava, en Slovaquie. C’est là que la plus grande presse du groupe VW réalise l’emboutissage du capot du Macan. La machine applique une force de 91 000 kilonewtons, ce qui correspond au poids d’environ 4 500 Macan, avec une profondeur d’emboutissage particulièrement importante de 380 mm. L’enlèvement des pièces embouties est entièrement automatisé. La technique utilisée à Bratislava est unique et permet de garantir que le capot en aluminium n’est pas endommagé.

Retour à Leipzig. Dernier poste de l’atelier de tôlerie, la finition. Deux tôliers contrôlent les surfaces et chacune des pièces. « La géométrie du véhicule doit être correcte pour que tout tombe parfaitement au montage », explique Thomas Riediger. Les caisses s’éloignent maintenant vers l’atelier de peinture.

L’usine de Leipzig allie une production de série ultramoderne au soin haut de gamme d’une manufacture. Mot d’ordre : personnalisation. « Nous pouvons par exemple appliquer n’importe quel coloris extérieur choisi par le client », précise Roland Töpfer, qui dirige l’atelier de peinture. « C’est la fonction de notre ‘sofa’. » Ce petit nom désigne un système capable de préparer la quantité de peinture nécessaire pour un seul véhicule, et de changer si besoin de couleur à chaque fois.

Mais tout d’abord, c’est l’heure du bain. Avant la cataphorèse, la caisse est débarrassée de toute impureté et trace de graisse. Puis le Macan est immergé et effectue une rotation à 360°, afin que la peinture atteigne le moindre recoin. Hayon, portes et capot sont fixés de manière spécifique. Le procédé électrochimique de la cataphorèse consiste à appliquer une tension de 380 V entre la cuve et la caisse, assurant ainsi l’uniformité de la couche de peinture. Le Macan est immergé au total neuf fois avant de partir au séchage.

Une fois les soudures et les jonctions (les points de liaison) étanchéifiées et la protection du dessous de caisse réalisée, place à la couleur. Apprêt, laque de base, laque transparente : voilà l’ordre dans lequel chaque Macan reçoit son épiderme. Pendant que la caisse entre dans la cabine pour recevoir la laque transparente, les robots de peinture, enveloppés de housses blanches, se mettent en position. Leurs mouvements gracieux ne sont pas sans rappeler un garçon de café se préparant à porter un plateau sur le bout des doigts. Le travail de peinture débute dans un nuage de fines gouttelettes, à l’extérieur et à l’intérieur. D’autres bras viennent ouvrir les portes tels de véritables gentlemen, et soulever le capot. Les robots opèrent avec élégance et efficacité. 85 % de la peinture étant déposé sur la surface de la caisse, l’excédent de produit demeure très faible. Un système de filtre sec permet d’aspirer les particules de laque restantes et de les fixer à de la chaux pulvérisée afin de les évacuer. Aucun déchet : la chaux est intégralement recyclée. « Elle est utilisée par un cimentier. Le ciment étant chauffé à 2 000° C, il ne reste rien de la peinture », explique Roland Töpfer.

L’usine Porsche fonctionne dans le respect de l’environnement. Les panneaux photovoltaïques installés sur le toit de l’atelier de tôlerie produisent dans l’année jusqu’à 800 000 kWh d’origine solaire, ce qui correspond à la consommation annuelle de plus de 150 foyers de quatre personnes. L’atelier de peinture est à 80 % neutre en CO2. La chaleur nécessaire est fournie par une centrale à biomasse voisine. Comme le souligne Oliver Blume, le développement durable fait partie de la responsabilité sociale de l’entreprise.

Le tunnel Ergo Lux, équipé de modules LED à faible consommation, s’inscrit aussi dans cette démarche. Ses raies de lumière ultra précises permettent un contrôle optimal de la peinture. Deux collaborateurs scrutent avec concentration un capot et en effleurent délicatement la surface à main nue. C’est la seule façon de sentir les irrégularités nécessitant un polissage. Le Macan est maintenant prêt pour le montage.

On est d’abord frappé par l’aisance déconcertante du processus. Les caisses sont suspendues à des convoyeurs et pivotent dans les airs, ou passent d’un poste à l’autre grâce à des plateformes élévatrices. Des trains de remorques électriques se croisent, approvisionnant la ligne de montage en matériel. Un ballet réglé comme du papier à musique, qui semble obéir à un ordre supérieur. C’est que tout est régi par un processus logistique reposant sur l’absence de stocks et visant à acheminer chaque pièce « juste à temps » et « juste en séquence ». Mais les collaborateurs donnent eux aussi cette impression d’aisance. L’extension de l’usine a conduit à l’embauche de 1 500 personnes, chacune qualifiée et intégrée à l’équipe. « Travailler pour Porsche, c’est aborder les choses dans une optique de perfection et de passion. Chacun porte une part de responsabilité, mais ce n’est qu’ensemble que nous atteignons nos objectifs », déclare Oliver Blume. Il a lui-même l’esprit d’équipe : pour comprendre toutes les nouvelles étapes de production, il s’est personnellement rendu sur place pendant les travaux afin de travailler aux différents postes de fabrication. Pour le montage, 225 postes. Le Macan attaque la ligne des portes avec la Panamera. Les portières sont complétées avant de disparaître à nouveau pendant le montage de l’intérieur : leur absence facilite les étapes suivantes. Le cockpit entièrement assemblé est par exemple mis en place à l’aide d’un appareil de levage spécifique.

Avant la ligne Dessous de caisse, le Macan passe de la plateforme élévatrice à une balancelle. Cela permet « une meilleure ergonomie quand on travaille sur le dessous », explique Martin Kahmeyer, directeur du montage. C’est l’un des principes du processus de production Porsche : le processus d’assemblage ne fonctionne jamais aussi parfaitement, simplement et rapidement que lorsque les collaborateurs bénéficient d’un poste ergonomique.

Indispensable tout au long de la chaîne de création de valeur, le contrôle qualité obéit au principe du zéro défaut : « jamais réceptionner d’erreur, jamais faire d’erreur, jamais transmettre d’erreur », telle est la devise. C’est pour garantir cette qualité que Porsche a introduit l’utilisation d’un étalon pour les composants de la caisse et du montage. L’étalon intérieur permet par exemple de vérifier l’exacte conformité des pièces à monter. « Avec ces stylets de contrôle, nous contrôlons les écartements entre les pièces », explique Dirk Kolar, en charge de la fabrication. Il glisse un stylet dans la fente entre le phare arrière et la jupe arrière : c’est bon. « Régulièrement, nous invitons les fournisseurs sur place et nous leur montrons à quel endroit leurs pièces doivent être encore plus parfaites. »

Une fois sorti de la ligne Dessous de caisse, le Macan est équipé de composantes majeures comme les conduites de freins et le réservoir. Sur la ligne Extérieur, il récupère ses portes et s’équipe également des pare-brise arrière et avant, tandis que le blason Porsche s’installe sur le capot. Le Macan se dirige maintenant sur la ligne commune, qui est aussi celle de l’« union ». Commune, car le Cayenne y est également présent. C’est une particularité de Leipzig, ici trois modèles sont produits sur une seule ligne. Les moteurs à essence six cylindres viennent quant à eux de Stuttgart-Zuffenhausen. Ils arrivent au centre d’approvisionnement montage de Leipzig par camion, et de là à l’assemblage motorisation, qui se fait parallèlement au montage de la caisse.

Tandis que la caisse avance suspendue à sa balancelle, le train de roulement et le groupe propulseur se rapprochent sur un véhicule autoguidé (AGV). L’union solennelle de la voiture est entièrement automatisée. Les témoins se trouvent un poste plus loin, pour visser les jambes de force à leur support. En guise de trousseau, le Macan reçoit un plein de carburant, ses liquides de frein et de refroidissement, son huile moteur. À la fin de la ligne mixte, le Macan tient enfin sur ses propres roues. Ne l’attend plus que l’étape de test, le grand final. Porsche a ajouté une ligne supplémentaire pour le nouveau SUV. On y installe la partie logicielle, teste les freins, règle les feux, calibre les systèmes d’assistance au conducteur – et l’on démarre le moteur pour la première fois. Avant qu’il aille rejoindre le client, Porsche invite une nouvelle fois le Macan à danser. Mais sans les robots cette fois : dans les virages du circuit de rodage. Le Macan est arrivé parmi les humains.

Oliver Blume connaît de première main tous les processus de production du Macan. « En tant que membre du Directoire, je fais partie de l’équipe. Il est donc indispensable que je m’intéresse fortement aux aspects techniques. » Et quel meilleur moyen pour transmettre l’esprit Porsche et l’amour du détail qu’un membre du Directoire mettant la main à la production ?

Texte Thorsten Schönfeld
Photos Stefan Warter

Macan – Qui fait quoi ?

Pour la production du Macan, Porsche a fait de son site de Leipzig une usine à part entière : coup d’œil sur les ateliers de tôlerie et de peinture et la ligne de montage.

USINE CENTRALE
1 Terminal de déchargement
2 Centre d’approvisionnement
3 Module de découplage
4 Ligne de montage
5 Montage final
6 Centre de pilotage et d’analyse
7 Cafétéria
8 Centre d’intégration
9 Centre Clients

NOUVEAUX ATELIERS
10 Atelier de tôlerie
11 Atelier de peinture
12 Annexe au centre d’approvisionnement
13 Nouveau prémontage des moteurs
14 Nouvelle ligne de finition
15 Centre d’intégration Ouest
16 Passerelle Piétons
17 Passerelle Tôlerie

Atelier de tôlerie

1 Fabrication du capot moteur
Le capot moteur en aluminium du Macan constitue une prouesse en termes de production. Chaque pièce est sertie et rivetée. Un adhésif haute technologie est collé entre l’intérieur et l’extérieur.

2 Plancher
C’est là que naît le Macan. Le plancher est créé. Le véhicule Porsche reçoit en outre son « plan de fabrication » : un transpondeur contenant toutes les données spécifiques à la voiture.

3 Caisse
La première étape est la création du dessous de caisse, puis l’assemblage de la caisse en blanc. Le bas de caisse reçoit alors les flancs et le toit.

Atelier de peinture

1 L’apprêt
La première couche de peinture est l’apprêt. Il existe dans trois couleurs (blanc, anthracite, bleu clair) et choisi en fonction de la peinture de finition qui doit le recouvrir.

2 Peinture de finition et vernis incolore
Après l’apprêt vient la peinture de finition, déclinée pour le Macan en onze coloris différents. Il est également possible d’appliquer n’importe quelle teinte personnalisée. Un vernis incolore est ensuite appliqué à titre de traitement de protection.

3 Tunnel Ergo Lux
Tous les Macan passent dans le tunnel de contrôle Ergo Lux. Celui-ci est équipé de modules à LED à faible consommation d’énergie, dont la lumière est diffusée via des miroirs sur la carrosserie. Les ondes optiques ainsi produites permettent de repérer la plus petite imperfection.

Ligne de montage

1 Montage du poste de conduite
Cette cadence sert à intégrer dans le véhicule l’un des plus gros modules complets : le poste de conduite. Les opérateurs exécutent ce travail de haute précision à l’aide d’un robot permettant de diriger le poste de conduite à l’intérieur du véhicule.

2 Balancelle rotative
Au bout de la ligne Intérieur, les véhicules passent de la plateforme élévatrice sur la balancelle rotative, pour un travail plus ergonomique au niveau du dessous de caisse et des zones difficiles à atteindre.

3 Union
C’est ici que sont assemblés les uns aux autres le châssis complet, la chaîne cinématique avec moteur et transmission et la carrosserie.