Laboratorio del corazón
Tantos humanos como sea posible. Tan pocos robots como sea necesario. El corazón de un
Una pequeña sala de descanso en la planta central de
Han pasado tres años. Es un cálido día de verano y Christian Will está de buen humor. La producción en serie ha comenzado. «Tal como se había planeado», dice. Y eso que, en muchos sentidos, la nueva fábrica de
La línea de montaje tiene forma de U: al principio, el bloque del motor se fija a un portapiezas, metal desnudo carente de función. Al final hay un banco de pruebas en el que cada motor debe superar un ensayo de funcionamiento conocido como «prueba en frío». El recorrido entre ambas estaciones dura exactamente 6,2 horas. Durante todo el proceso de montaje, el motor está en movimiento sobre un sistema de carriles.
El entorno perfecto para un motor perfecto
Como en un Scalextric, se suministra continuamente energía eléctrica al portapiezas. Los subgrupos más grandes, como la culata, están ya premontados y se transportan hasta la línea central siguiendo una distribución de «espina de pescado». Unos vehículos industriales eléctricos que se mueven de forma autónoma se encargan de suministrar los elementos adicionales. Su recorrido está señalado por 16.000 puntos magnéticos integrados en el suelo de la nave. Este moderno concepto de una sola línea es una filosofía de producción típica de la marca
En la nueva planta de motores se materializa con perseverancia el progreso de
Todas las herramientas y procesos están armonizados para asistir a las personas en su trabajo. Tomemos como ejemplo el portapiezas: gracias a una nueva construcción, el motor se puede girar 360 grados y su altura se puede ajustar. Esto es óptimo desde un punto de vista ergonómico. «En una operación de corazón, a nadie se le ocurriría hacer trabajar al cirujano por encima de su cabeza», dice Will. Aquí está previsto fabricar hasta 20 variantes diferentes del motor de ocho cilindros. Para que plan y realidad se correspondan exactamente, cada motor recibe, ya antes de su producción, un número de identificación que lo acompañará durante toda la vida. Todos los componentes de un cierto tamaño cuentan además con un código de matriz de datos. En tiempo real, se compara cada paso de montaje con el sistema IT. También se documentan los datos de las 10 comprobaciones provisionales por las que pasa el motor durante su fase de construcción. Como resultado, surge un gemelo digital del motor real compuesto por aproximadamente 2.300 datos individuales. El objetivo es evitar desde el principio cualquier fluctuación de la calidad.
Ni una mota de polvo debe perturbar el resultado
Los motores modernos no solo han sido perfeccionados para alcanzar el máximo rendimiento. Al mismo tiempo, deben consumir cada vez menos combustible. Un perfecto ejemplo de ello es el nuevo motor de gasolina V8 del
Planes de futuro
A finales de esta década
Texto Johannes Winterhagen
Fotografía Heiko Simayer