車身和輕質零件

深度拉伸

用一塊金屬板製造車身備件需要力量和精度。甚至專家使用的模具也令人印象深刻。它們長約 2.4 米，寬超過 1.6 米，高 1.7 米，重 14 噸。用底模和壓緊裝置夾緊金屬板，並將其拉到沖床上。然後施加最高 800 噸的壓力，使其初步成型。

切割

一次特定的切割不能將多餘的材料與初步成型的零件分離開來。必須將模具重新定位四次才能完成精確切割，並且必須再次夾緊保護板部分以進行沖孔。隨後應進行折疊和衝壓，需要再進行三個工作步驟。需要包括深度拉伸在內的多達十個製程步驟才能生產出可以進行進一步機械加工完成的保護板部分。

焊接

保護板生產的高溫階段從這裡開始。專家將保護板的前部和主要部分一起放在一個特殊夾具中。在隨後的氣焊過程中，溫度將上升到攝氏 3,200 度，生產出具有穩定焊縫的不可分離的接頭。

焊縫粗拋光

必須清除焊縫中的不均勻處。第一台用於實現平坦、均勻表面的機器是砂磨機。它被用來對焊縫進行粗拋光。

焊縫表面處理

在焊縫上完成這項工作需要平穩的雙手和銳利的眼睛。要用特殊工具清除保護板上焊縫中的任何凹痕，並用車身刨刀對其進行表面處理，使表面均勻，但在噴漆之前還需要進行更多的表面處理。

表面處理

打磨、打磨、打磨 — 在表面處理過程中需要很大的耐心，使用越來越細的砂紙經過四至五道打磨工序才能獲得可以噴漆的表面。

附加零件的製造

在保護板成型的過程中，其他專家正在研究所需的附加零件。根據不同版本，單個保護板最多可包含 60 個元件。最重要的元件是前照燈燈罩、油箱托盤和密封墊。

裝配

最後階段是用原來的裝置和工具安裝關鍵的附加零件，保護板即製造完成。安裝時，專家會使用需要特殊技能的傳統方法。點焊、金屬活性氣體 (MAG) 焊接或銅焊 — 專家們酌情對附加零件運用不同的技術。安裝了油箱托盤及保時捷標誌後（清楚地傳達出「原廠保證」與「德國製造」兩項訊息），獨特的工藝就完成了。整個保護板便準備就緒，可以安裝在車上。

切割標準件

為了實現車尾典型的 RS 喇叭狀，必須以手工將薄板零件切割為標準車側部分的形狀。為此，專家將車側部分置於工具上，標記切割點，然後使用範本畫出輪廓，使用車身鋸切割標記區域。

定位

在準備接合時，將經機械加工的薄板零件和喇叭狀的輪拱精確地定位於工具上，並以磁鐵固定。

接合車側部分和喇叭狀輪拱

借由鎢極惰性氣體 (TIG) 焊接方式將已固定的零件接合。焊工從設定較大間隔的接合點開始，然後於間隔之間新增其他接合點，直到接合點間的距離介於五至七毫米為止。之後，將兩個零件持續焊接在一起。借由特殊工具以毫米精確度測量新的車側部分。

表面處理

製程的高精細部分由此處開始。由於薄金屬板會顯示所有缺陷，必須以手工方式加工焊縫。這需要精准的技藝。首先，專家會使用特殊工具小心地去除焊縫中的凹痕，然後使用車身刨刀輕柔地加工焊縫。需要使用越來越細的砂紙執行數道打磨程序，才能產生可以進行噴漆的表面。

衝壓

製作 911 Carrera RS 2.7 的薄板車側部分是一項象徵品質的專業工作。保時捷標誌衝壓於燈箱框架上，並清楚地傳達出「原廠保證」與「德國製造」兩項訊息。